O que é MRP?

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MRP (Material Requirements Planning) é um método utilizado para calcular automaticamente quais materiais precisam ser comprados ou produzidos, em quais quantidades e em que momento, para atender à demanda da produção com o menor nível possível de estoque.

Em outras palavras, o MRP responde três perguntas fundamentais:

• O que precisa ser produzido ou comprado?
• Quanto deve ser produzido ou comprado?
• Quando isso deve acontecer?

Embora o conceito pareça simples, esse cálculo se torna extremamente complexo em uma indústria que possui centenas ou milhares de itens, diferentes fornecedores, diversos níveis de estrutura de produto e prazos distintos para produção e compra.

É exatamente por isso que o MRP se tornou um dos recursos mais importantes de um ERP Industrial.

O que significa Material Requirements Planning?

MRP é a sigla para Material Requirements Planning, que pode ser traduzido como Planejamento das Necessidades de Materiais.

Seu objetivo é transformar um plano de produção em uma lista organizada de necessidades de materiais.

A partir das ordens previstas de fabricação, o sistema calcula automaticamente:

• matérias-primas necessárias;
• componentes;
• subconjuntos;
• datas ideais para compra;
• datas ideais para fabricação;
• quantidades necessárias;
• impacto dos estoques disponíveis.

Esse cálculo é realizado considerando simultaneamente diversas informações da empresa, como estrutura dos produtos, estoque atual, pedidos em aberto, lead times e políticas de lote.

Qual é o objetivo do MRP?

O grande objetivo do MRP é equilibrar dois problemas que toda indústria enfrenta.

De um lado, manter materiais demais em estoque significa dinheiro parado, aumento do custo financeiro, maior necessidade de espaço físico e risco de obsolescência.

Do outro lado, estoques insuficientes provocam atrasos na produção, compras emergenciais, fretes mais caros e clientes insatisfeitos.

O desafio do PCP é encontrar exatamente o ponto de equilíbrio.

O MRP automatiza esse processo, realizando cálculos que seriam praticamente impossíveis manualmente em empresas que trabalham com centenas ou milhares de códigos de materiais.

Quando bem parametrizado, ele permite que a empresa:

• reduza estoques sem comprometer o atendimento;
• compre apenas o necessário;
• aumente a confiabilidade do planejamento;
• reduza custos logísticos;
• diminua paradas de produção por falta de materiais;
• aumente a produtividade do planejamento.

Por que controlar materiais é tão difícil?

Imagine uma indústria automotiva.

Ela produz bancos para caminhões.

Cada banco é formado por dezenas de componentes.

Cada componente possui seu próprio fornecedor.

Cada fornecedor possui um prazo de entrega diferente.

Alguns itens precisam ser comprados.

Outros precisam ser fabricados internamente.

Além disso:

• existem ordens já abertas;
• materiais em trânsito;
• estoque disponível;
• estoque reservado;
• estoque de segurança;
• diferentes políticas de lote;
• restrições de capacidade.

Agora imagine fazer todos esses cálculos manualmente.

É exatamente esse cenário que motivou o surgimento do MRP.

Como surgiu o MRP?

O conceito de MRP surgiu durante a década de 1960, quando a informatização começou a chegar às indústrias.

Naquela época, os computadores passaram a oferecer capacidade suficiente para processar grandes volumes de informações, permitindo automatizar cálculos que antes eram praticamente impossíveis de realizar manualmente.

O principal objetivo era melhorar o planejamento da produção utilizando dados estruturados sobre produtos, estoques e demandas.

A evolução do MRP

Com o passar dos anos, o MRP deixou de calcular apenas necessidades de materiais.

Novos recursos foram sendo incorporados até surgir o MRP II (Manufacturing Resource Planning).

Além do planejamento de materiais, passaram a ser considerados recursos como:

• capacidade produtiva;
• máquinas;
• centros de trabalho;
• mão de obra;
• programação da fábrica.

Mais tarde, essa evolução deu origem aos sistemas ERP.

Do MRP ao ERP Industrial

Quando outras áreas da empresa passaram a ser integradas — como engenharia, compras, qualidade, financeiro, logística, recursos humanos e controladoria — nasceu o conceito de ERP (Enterprise Resource Planning).

Hoje, o MRP não é um software separado.

Ele faz parte de um ERP Industrial.

Isso significa que o cálculo das necessidades de materiais utiliza informações atualizadas automaticamente por todos os departamentos da empresa.

Por exemplo:

• Engenharia altera uma estrutura de produto.
• Compras registra um novo pedido.
• Almoxarifado recebe materiais.
• Produção aponta uma ordem de fabricação.
• Qualidade bloqueia determinado lote.

Todas essas informações alimentam imediatamente o cálculo do MRP, tornando o planejamento muito mais confiável.

Como funciona o MRP?

O MRP funciona realizando um cálculo conhecido como programação para trás (backward scheduling). Em vez de começar pelas matérias-primas, ele inicia pelo produto acabado que deverá ser entregue ao cliente.

A partir dessa necessidade, o sistema "volta no tempo", identificando todas as etapas necessárias para que aquele produto esteja pronto na data prevista.

Essa lógica determina:

• quando produzir;
• quando comprar;
• quais componentes serão necessários;
• em quais quantidades;
• em quais datas.

É exatamente esse processo que transforma um plano de produção em um plano completo de compras e fabricação.

O conceito de programação para trás

Imagine que um cliente precisa receber um produto acabado no dia 30 de agosto.

O produto leva:

• 5 dias para montagem final;
• 3 dias para fabricar um subconjunto;
• 10 dias para receber uma matéria-prima importada.

O MRP faz o caminho inverso.

Em vez de perguntar: "O que posso produzir hoje?"

Ele pergunta: "O que precisa acontecer antes para que o produto esteja pronto no dia 30?"

Essa lógica determina automaticamente quando cada componente deve estar disponível, respeitando os lead times de produção e de compras.

Explosão da estrutura do produto (BOM - Bill of Materials)

Outro conceito fundamental do MRP é a explosão da estrutura do produto (BOM - Bill of Materials). O sistema analisa cada nível da estrutura do produto acabado, identificando todos os componentes necessários para sua fabricação.

A partir dessa estrutura, calcula sucessivamente as necessidades de cada matéria-prima, subconjunto e componente até chegar ao nível mais básico da lista de materiais.

É justamente essa "explosão" que permite ao sistema transformar uma demanda por um produto acabado em centenas ou milhares de necessidades de compra e fabricação distribuídas ao longo do tempo.

Quais informações o MRP precisa para funcionar?

Uma dúvida muito comum é pensar que basta informar ao sistema quantos produtos precisam ser fabricados para que o MRP faça todo o restante automaticamente. Na prática, o cálculo é muito mais inteligente do que isso.

O MRP depende de um conjunto de informações que precisam representar fielmente a realidade da fábrica. Quanto melhor forem esses dados, mais preciso será o planejamento de materiais.

Os principais parâmetros utilizados são:

• Estrutura do Produto (BOM)
• Plano Mestre de Produção (PMP)
• Estoques disponíveis
• Lead Time
• Política de Lotes
• Estoque de Segurança
• Inventário

Esses parâmetros formam a base de todo o cálculo de necessidades.

1. Estrutura do Produto (BOM)

O que é a Estrutura do Produto?

A Estrutura do Produto, também conhecida como BOM (Bill of Materials) ou Lista de Materiais, é um cadastro que descreve todos os componentes necessários para fabricar um determinado produto.

Ela funciona como uma "receita" da produção.

Enquanto uma receita culinária informa todos os ingredientes necessários para preparar um bolo, a BOM informa exatamente quais componentes serão utilizados para fabricar um produto industrial.

Sem essa estrutura, o MRP simplesmente não consegue calcular necessidades de materiais.

Por isso, esse é sempre o primeiro passo para implantar um processo eficiente de planejamento.

O que a BOM informa?

Uma estrutura normalmente contém:

• componentes
• matérias-primas
• subconjuntos
• quantidades utilizadas
• unidade de medida
• níveis de montagem
• relacionamento entre os itens

É essa hierarquia que permite ao sistema entender que determinados componentes precisam existir antes que outros possam ser produzidos.

Exemplo simplificado

Imagine a fabricação de uma caneta.

Sua estrutura poderia ser composta por:

Caneta

├── Corpo
├── Carga
│     ├── Tubo
│     ├── Tinta
│     └── Ponta
├── Tampa Pequena
└── Tampa Grande

Observe que alguns itens fazem parte diretamente da caneta, enquanto outros pertencem ao subconjunto "Carga".

Esse relacionamento é extremamente importante para o cálculo do MRP, pois ele determina a ordem correta das necessidades de produção.

O que acontece se a BOM estiver incorreta?

Esse é um dos erros mais comuns nas indústrias.

Uma estrutura desatualizada pode gerar diversos problemas:

• compras desnecessárias;
• falta de materiais;
• ordens de fabricação incorretas;
• excesso de estoque;
• desperdícios;
• atrasos na produção.

Por isso, manter a engenharia atualizada é tão importante quanto executar corretamente o cálculo do MRP.

2. Plano Mestre de Produção (PMP)

Depois de conhecer a estrutura dos produtos, o sistema precisa responder outra pergunta:

O que a empresa pretende fabricar?

É justamente essa informação que vem do Plano Mestre de Produção (PMP).

O PMP determina:

• quais produtos serão produzidos;
• em quais quantidades;
• em quais datas.

Na prática, ele representa a demanda que será utilizada pelo MRP.

Essa demanda pode ser originada por:

• pedidos de venda;
• previsão de vendas;
• contratos;
• programação de clientes;
• reposição de estoque.

Sem uma demanda definida, o MRP não possui um ponto de partida para iniciar seus cálculos.

O MRP faz previsão de demanda?

Essa é uma dúvida bastante comum, e a resposta é NÃO. O MRP não prevê vendas. Ele trabalha sobre uma demanda já conhecida ou planejada. Quem define essa demanda normalmente é o:

• setor comercial;
• S&OP;
• previsão estatística;
• Plano Mestre de Produção.

O papel do MRP começa depois, a partir de uma demanda real ou prevista. Sua função é transformar essa demanda em necessidades de materiais.

3. Estoque disponível

Outro dado indispensável para o calculo de MRP é o estoque atual. Imagine que a produção precise de mil parafusos, se a empresa já possui 900 unidades disponíveis, o sistema não irá sugerir comprar mais mil. Ele irá calcular apenas a necessidade líquida.

Essa é uma das maiores vantagens do MRP, ele evita compras desnecessárias utilizando primeiro aquilo que já existe em estoque.

O que o MRP considera no estoque?

Dependendo do ERP, diversos saldos podem ser considerados:

• estoque disponível;
• estoque reservado;
• estoque bloqueado;
• materiais em inspeção;
• ordens em produção;
• pedidos de compra já emitidos;
• materiais em trânsito.

Quanto mais completo for esse controle, mais confiável será o planejamento.

4. Política de Lotes

Nem sempre faz sentido fabricar exatamente a quantidade que está sendo solicitada. Imagine uma máquina cuja preparação (setup) leva três horas. Produzir apenas uma peça provavelmente será inviável economicamente, é por isso que o MRP trabalha com políticas de lote. Essas regras ajudam a equilibrar custo produtivo e nível de estoque.

Lote mínimo: O lote mínimo define a menor quantidade permitida para abertura de uma ordem de fabricação. Ele normalmente existe para evitar custos elevados de setup.

Por exemplo: A demanda é de apenas 20 peças, mas o lote mínimo é de 100. Nesse caso, o sistema produzirá 100 unidades.

Lote máximo: O lote máximo funciona de maneira oposta. Ele limita a quantidade máxima permitida em uma única ordem.

Essa restrição pode ocorrer por diversos motivos:

• capacidade do equipamento;
• capacidade do almoxarifado;
• tamanho do forno;
• limitação logística;
• validade do produto.

Por que essas regras são importantes?

Sem políticas de lote, o planejamento pode gerar centenas de ordens pequenas, aumentando:

• setups;
• movimentações;
• custos administrativos;
• tempo de programação.

Por outro lado, lotes muito grandes aumentam estoques desnecessários. O objetivo é encontrar o equilíbrio econômico.

5. Estoque de Segurança

Mesmo com um planejamento bem elaborado, sempre existirão incertezas. Um fornecedor pode atrasar, um cliente pode antecipar um pedido, uma máquina pode parar inesperadamente.

É justamente para absorver essas variações que existe o estoque de segurança.

O que é Estoque de Segurança?

O estoque de segurança é uma quantidade adicional mantida para reduzir o risco de ruptura, ele funciona como uma reserva estratégica.

Quando corretamente dimensionado, ajuda a manter a produção funcionando mesmo diante de imprevistos.

Todos os itens precisam de estoque de segurança?

Não. Na prática, alguns materiais justificam um estoque maior, enquanto outros praticamente não precisam.

Essa decisão normalmente considera fatores como:

• criticidade do componente;
• variabilidade da demanda;
• confiabilidade do fornecedor;
• tempo de reposição;
• custo do item.

Itens baratos e com alto risco de falta normalmente possuem estoques maiores, itens caros ou facilmente encontrados costumam trabalhar com estoques menores.

6. Lead Time

Um dos parâmetros mais importantes do MRP é o Lead Time, ele determina quando cada material deverá ser comprado ou produzido.

Um lead time incorreto compromete todo o planejamento.

O que é Lead Time?

Lead Time é o tempo necessário para que um material fique disponível para uso após sua solicitação. Esse tempo varia conforme a origem do item.

Lead Time de Compras

Para materiais comprados, normalmente são considerados:

• emissão do pedido;
• processamento pelo fornecedor;
• transporte;
• recebimento;
• inspeção de qualidade.

Lead Time de Produção

Para itens fabricados internamente, diversos tempos precisam ser considerados:

• emissão da ordem de fabricação;
• liberação da ordem;
• movimentação dos materiais;
• fila de produção;
• setup;
• processamento;
• inspeção;
• disponibilização para estoque.

O que acontece quando o Lead Time está errado?

Esse é um problema muito mais comum do que parece. Se o ERP acredita que um fornecedor entrega em cinco dias, mas na prática ele leva dez, o MRP irá programar a compra tarde demais.

O resultado será:

• falta de materiais;
• atraso na produção;
• compras emergenciais;
• fretes expressos;
• aumento de custos.

Por isso, revisar periodicamente os lead times é uma das práticas mais importantes para manter o planejamento confiável.

7. Inventário: a base para um MRP confiável

De nada adianta possuir excelentes estruturas de produto, lead times corretos e políticas de lote bem definidas se o estoque registrado no sistema não representa a realidade. O MRP toma decisões com base nos saldos disponíveis no ERP. Se essas informações estiverem incorretas, todo o cálculo será comprometido.

Antes da implantação de um processo de planejamento de materiais, é altamente recomendável realizar um inventário para garantir que os saldos registrados reflitam a situação real do estoque.

Todos esses parâmetros trabalham juntos

Agora fica mais fácil entender por que o cálculo do MRP é muito mais sofisticado do que simplesmente "subtrair estoque".

O sistema combina simultaneamente informações de:

• demanda do Plano Mestre de Produção;
• estrutura completa dos produtos (BOM);
• estoques disponíveis;
• estoques de segurança;
• políticas de lote;
• lead times de compra e produção;
• ordens já abertas;
• pedidos de compra em andamento.

A partir desse conjunto de dados, o MRP calcula automaticamente o que comprar, o que fabricar, em quais quantidades e em que momento, criando um plano sincronizado para compras, PCP e produção.

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