Esse cenário é comum na sua indústria?

Quando um produto tem estrutura multinível, com conjuntos, subconjuntos e matérias-primas em vários níveis, o sistema que não foi feito para a indústria não consegue explodir essa estrutura automaticamente. O programador precisa calcular a necessidade de cada nível manualmente,, até chegar na quantidade total de matéria-prima necessária. É um cálculo que pode tomar horas e que precisa ser refeito toda vez que a demanda muda. Além disso, quando a engenharia altera a estrutura de um produto, essa alteração precisa chegar ao PCP, à produção, ao custo e ao SPED com a versão correta.

COMO FUNCIONA

Engenharia de Produto e Processo

Como o QS ERP resolve isso na prática

Cada etapa integrada à próxima. Nenhuma informação redigitada no meio do caminho

Estrutura de produto multinível com controle de versão

A BOM (Bill of Materials) é criada no sistema com todos os níveis da estrutura do produto, do produto acabado até a matéria-prima, passando por conjuntos, subconjuntos e componentes intermediários em quantos níveis forem necessários. Cada modificação na estrutura é registrada com nome do usuário, data e aprovação, criando um histórico completo de alterações. Cada versão da estrutura fica vinculada às ordens de fabricação geradas com ela, garantindo rastreabilidade total de qual versão foi produzida em cada lote.

Explosão automática da estrutura para o MRP

Quando o MRP calcula a necessidade de materiais para um pedido de produção, o sistema explode automaticamente toda a estrutura multinível do produto, do produto acabado até a última matéria-prima, calculando a necessidade total de cada item em todos os níveis da BOM. O gestor que antes precisava fazer esse cálculo manualmente, produto por produto e nível por nível, passa a receber a necessidade total de materiais calculada pelo sistema, considerando o estoque disponível em cada nível e os pedidos de compra já colocados.

Roteiro de fabricação integrado ao PCP e à manutenção

O processo de fabricação é descrito no sistema operação por operação, com tempo de setup, tempo de produção, materiais auxiliares necessários, máquinas, equipamentos e inspeções de processo definidas para cada etapa. Essas informações são utilizadas pelo PCP para planejar a produção com os recursos e os tempos corretos, pela manutenção para calcular os créditos de uso de cada equipamento e pela apuração de custos para calcular o custo teórico de cada operação.

Base para apuração de custo teórico e real

O custo teórico de cada produto é calculado automaticamente a partir da estrutura de produto e do roteiro de fabricação, considerando o custo dos materiais, os tempos de cada operação, a taxa de mão de obra e as despesas gerais de fabricação de cada centro de custo. Esse custo teórico é a referência para comparação com o custo real apurado pelos apontamentos do chão de fábrica, tornando visível onde o custo desviou do padrão.

Problemas que este recurso elimina

Cálculo manual de necessidade de materiais para produtos com estrutura multinível

Produção utilizando versão desatualizada da estrutura de produto por falta de controle de versão

Custo teórico de produto calculado fora do sistema, desconectado do custo real dos materiais

Roteiro de fabricação não documentado no sistema, dependente do conhecimento de pessoas específicas

Bloco K que exige controle paralelo de BOM porque o sistema não tem estrutura de produto cadastrada

Inconsistência de informação entre engenharia, PCP, produção e custo por falta de base comum

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O QUE MUDA

Engenharia de Produto e Processo

O que muda na sua operação

Rastreabilidade, integração e controle real das informações de toda a sua fábrica.

Antes do QSERP

Cálculo de necessidade de materiais para produtos com múltiplos níveis feito manualmente, produto por produto

Estrutura de produto alterada pela engenharia sem que a produção saiba que a versão mudou

Roteiro de fabricação existindo só no papel ou na cabeça do encarregado de produção

Custo teórico calculado em planilha separada, sem integração com o custo dos materiais no sistema

Bloco K exigindo controle paralelo de estrutura de produto fora do ERP para calcular consumo teórico

Cada área mantendo sua própria versão da estrutura do produto, sem base comum no sistema

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Depois do QSERP

Explosão automática da estrutura multinível calcula a necessidade total de matéria-prima para qualquer demanda

Versão aprovada da estrutura integrada às ordens de fabricação, com histórico de alterações registrado

Roteiro de fabricação cadastrado no sistema e utilizado pelo PCP, pela manutenção e pelo custo

Custo teórico calculado automaticamente a partir da BOM e do roteiro, atualizado a cada mudança de custo de material

Bloco K gerado a partir da BOM cadastrada na engenharia, sem controle paralelo adicional

Engenharia, PCP, produção, custo e fiscal trabalhando sobre a mesma estrutura de produto no mesmo sistema

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Perguntas Frequentes

1. O que é BOM (Bill of Materials) e como funciona a estrutura multinível no QS ERP?

BOM, ou Lista de Materiais, é a estrutura completa de um produto, descrevendo todos os componentes, subconjuntos e matérias-primas necessários para fabricá-lo, com as quantidades correspondentes em cada nível. Uma estrutura multinível tem vários níveis de decomposição, onde o produto acabado é composto por conjuntos, que são compostos por subconjuntos, que são compostos por componentes e matérias-primas. No QS ERP, a BOM é cadastrada com todos os níveis necessários e o sistema explode automaticamente toda a estrutura para calcular a necessidade total de materiais, sem que o gestor precise fazer esse cálculo manualmente nível por nível.

2. O que é explosão de estrutura e por que ela é importante para o planejamento de materiais?

Explosão de estrutura é o processo de calcular a necessidade total de todos os materiais em todos os níveis da BOM a partir de uma demanda de produto acabado. Se um produto acabado precisa de dois subconjuntos, cada subconjunto precisa de três componentes e cada componente precisa de duas matérias-primas diferentes, a explosão de estrutura calcula automaticamente a quantidade total de cada matéria-prima necessária para produzir qualquer quantidade do produto acabado. Para gestores que fazem esse cálculo manualmente em planilha, a explosão automática da estrutura pelo sistema elimina horas de trabalho e o risco de erro de cálculo que pode resultar em falta de material na linha de produção.

3. Como o controle de versão da estrutura de produto funciona na prática?

Quando a engenharia precisa alterar a estrutura de um produto, a alteração é feita no sistema com registro automático do usuário responsável, da data e da aprovação correspondente. A nova versão fica disponível para as próximas ordens de fabricação, enquanto as ordens já abertas ou encerradas mantêm a versão com que foram criadas. Isso garante dois resultados importantes: a produção trabalha sempre com a versão aprovada mais recente, e o histórico de rastreabilidade registra qual versão da estrutura foi utilizada em cada lote produzido, informação exigida em auditorias de qualidade e processos de PPAP.

INDUSTRIAS

Quem se beneficia

Indústrias que esse reurso atende bem

Automotivo Tier 1 & 2, Metal- Mecânico, Auto-Peças, Plástico & Borracha, Manufatura Seriada.

Automotivo Tier 1 e Tier 2

Estrutura de produto com controle de versão exigida pela IATF 16949

Fornecedores automotivos precisam controlar as versões da estrutura de produto e dos processos de fabricação para atender os requisitos da IATF 16949. O controle de versão integrado ao sistema registra cada alteração com usuário, data e aprovação, e vincula cada versão às ordens de fabricação geradas com ela.

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Metal-Mecânico e Autopeças

Produto com múltiplos componentes e o MRP calculando tudo automaticamente.

Indústrias metal-mecânicas com produtos de estrutura complexa e múltiplos níveis de subconjuntos precisam de um sistema que exploda toda a estrutura automaticamente para calcular a necessidade de matéria-prima, sem que o comprador ou o PCP precise fazer esse cálculo manualmente nível por nível.

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Plásticos e Borracha Técnica

Roteiro de fabricação com parâmetros de processo integrados ao PCP e ao custo

Fornecedores de plásticos e borracha técnica com processos de fabricação que incluem parâmetros específicos por produto, tempo de setup de molde, materiais auxiliares e inspeções de processo, precisam desses dados cadastrados no sistema e integrados ao planejamento de produção e à apuração de custo.

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Manufatura Seriada

A estrutura de produto cadastrada uma vez alimenta o sistema inteiro.

Gestores de manufatura seriada que mantêm a estrutura de produto em planilha separada e precisam atualizar esse dado em múltiplos lugares quando a engenharia faz uma alteração passam a ter uma única fonte de verdade no sistema, que alimenta automaticamente o MRP, o custo, o PCP e o Bloco K.

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