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RECURSOS
Gestão da manutenção integrada a planejamento da produção
Planos de manutenção preventiva integrados ao PCP, ordens de manutenção com controle de materiais e mão de obra, custo real apurado por equipamento e calendário compartilhado com a produção, tudo em um único sistema.
Esse cenário é comum na sua indústria?
A máquina parou, o mecânico foi chamado, passou duas horas descobrindo o problema, mais uma hora esperando a peça chegar do almoxarifado, e a linha ficou parada por três horas. Ninguém sabe quanto isso custou porque a mão de obra não foi registrada, a peça saiu do estoque sem ordem e o tempo de parada não foi apontado com causa.
Se qualquer parte disso soa familiar, você está no lugar certo.
COMO FUNCIONA
Como o QS ERP resolve isso na prática
Cada etapa integrada à próxima. Nenhuma informação redigitada no meio do caminho
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Gestão de ativos com histórico de cada equipamento
Cada máquina e equipamento é cadastrado no sistema com suas informações técnicas, data de aquisição, valor contábil e créditos de uso acumulados. O histórico de intervenções, materiais consumidos, horas de mão de obra e custos de manutenção fica registrado por equipamento, criando a base de dados necessária para planejar a manutenção preventiva com critérios reais.
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Planos de manutenção preventiva com ordens geradas automaticamente
Com base nos créditos de uso de cada equipamento, o sistema gera automaticamente as ordens de manutenção preventiva no momento certo, antes que a falha aconteça. Cada ordem tem responsável definido, materiais necessários listados e prazo estabelecido. O time de manutenção trabalha com uma lista de tarefas planejadas, não só com chamados de emergência.
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Calendário integrado com a produção
As ordens de manutenção planejadas aparecem no calendário compartilhado com o PCP. Quando uma máquina entra em manutenção preventiva, o planejamento de produção já considera a indisponibilidade daquele equipamento, sem que a programação seja interrompida por uma parada que todo mundo sabia que ia acontecer mas ninguém comunicou.
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Custo real apurado por ordem de manutenção
Cada ordem de manutenção registra os materiais consumidos, as horas de mão de obra da equipe interna e os serviços de terceiros contratados. O custo real de cada intervenção fica vinculado ao equipamento, permitindo comparar o custo acumulado de manutenção com o valor do ativo e tomar decisões embasadas sobre reforma, substituição ou terceirização.
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Problemas que este recurso elimina
- Linha de produção parada por falha de equipamento que poderia ter sido prevenida
- Custo real de manutenção desconhecido porque materiais e mão de obra não são registrados por ordem
- Manutenção e produção sem comunicação, com paradas planejadas virando surpresa para a linha
- Mesma falha se repetindo por falta de histórico registrado para identificar a causa raiz
- Decisão de investimento em equipamento tomada sem base no custo acumulado de manutenção
- Estoque de peças de reposição descontrolado porque as saídas não são vinculadas às ordens
O QUE MUDA
O que muda na sua operação
Rastreabilidade, integração e controle real das informações de toda a sua fábrica.
Antes do QSERP
- Manutenção acionada só quando a máquina para, sem planejamento preventivo formal no sistema
- Custo de cada intervenção desconhecido porque materiais saem do estoque sem ordem e mão de obra não é registrada
- Time de manutenção sem lista de tarefas planejadas, reagindo a chamados de emergência
- PCP planejando a produção sem saber quando as máquinas vão estar indisponíveis para manutenção
- Mesma falha se repetindo porque não há histórico registrado para identificar o padrão
- Decisão de substituir ou reformar um equipamento tomada por intuição, sem base no custo acumulado
Depois do QSERP
- Planos de manutenção preventiva com ordens geradas automaticamente pelo sistema no momento certo
- Custo real de cada intervenção apurado com materiais, mão de obra e terceiros vinculados à ordem
- Time de manutenção trabalhando com calendário de tarefas planejadas integrado ao PCP
- Produção programada considerando a disponibilidade real dos equipamentos, sem surpresas
- Histórico de intervenções por equipamento revelando padrões de falha para antecipar a prevenção
- Decisão de substituição ou reforma embasada no custo acumulado de manutenção do equipamento
Perguntas Frequentes
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INDUSTRIAS
Quem se beneficia
Indústrias que esse reurso atende bem
Automotivo Tier 1 & 2, Metal- Mecânico, Auto-Peças, Plástico & Borracha, Manufatura Seriada.
Automotivo Tier 1 e Tier 2
Linha parada por falha de máquina é custo que vai para a montadora também.
Fornecedores automotivos com compromisso de entrega Just in Time não podem ter paradas não planejadas que atrasem a programação da montadora. A manutenção preventiva integrada ao PCP garante que as janelas de manutenção sejam planejadas sem comprometer o prazo de entrega.
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Metal-Mecânico e Autopeças
Equipamentos críticos de usinagem precisam de manutenção planejada, não de sorte.
Indústrias metal-mecânicas com centros de usinagem e equipamentos de alto valor precisam de planos de manutenção preventiva executados no momento certo, com histórico de intervenções registrado para decisão de reforma ou substituição com base em custo real.
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Plásticos e Borracha Técnica
Molde parado é pedido atrasado. O planejamento evita os dois.
Fornecedores de plásticos e borracha técnica com moldes e prensas de alto custo de manutenção precisam controlar o histórico de intervenções por equipamento e planejar a preventiva com base nos créditos de uso, evitando paradas que comprometem o volume de entrega.
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Manufatura Seriada
O custo de manutenção que ninguém mede aparece no resultado do mês.
Gestores de manufatura seriada com múltiplos equipamentos precisam enxergar o custo real de manutenção por máquina para decidir onde investir em prevenção e quando substituir um ativo que consome mais em manutenção do que vale. Sem o registro no sistema, esse custo fica invisível até aparecer no resultado.
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